星洲塑料造粒機使用說明書

首次投入運行的擠出機使用步驟

（本廠EVA系列、加纖系列、旋風送料膜料機系列，請同時參照另附說明）

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新機首次開機程序

1. 組織操作人員，維修人員認真學習操作手冊，使有關人員懂得設備的工作原理。操作步驟，安全注意事項，以便合理正確地操作設備。

2. 整機在出廠前已經過全面檢查，試機，為防止設備在搬運過程中出現問題，仍需完成如下工作：

l 逐點檢查電器線路是否符合要求，有無松動現象。

l 用歐姆表測量電動機，電加熱部分，絕緣電阻不得小于0.5Ω。

l 減速機加注潤滑油至油窗中線，潤滑油選用中極壓齒輪油N220（推薦VG320或Mo-bi1632）或其他黏度相似的優質潤滑油。液壓站油箱加注中級液壓油（68#）至油窗中線。

3. 開啟主電源，將各樞溫控調至“設定”溫度，啟動加熱按紐。

4. 當溫度升至工藝要求溫度后，恒溫5~10分鐘。

5. 檢查并再次緊固整個機組的螺絲。

6. 用手盤動皮帶輪（螺桿轉動不得少于2~3圈）確認正常，裝好皮帶輪防護罩。

7. 啟動輔助系統：如潤滑、冷卻等。

8. 啟動主電機，確認主電機轉動方向是否正確（正常時為：面對減速機皮帶輪方向，皮帶做逆時針旋轉）。

9. 從下料口慢滴入約500ml、30#機油，加強及以上機型空轉約1分鐘，標準型空轉約3分鐘，注意觀察電流表、電壓表，電壓應在370V~390V之間，電流應穩定、無波動。

10. 確認正常后停機，空機試機完畢。

11. 機頭（模頭）可裝、也可不裝過濾網（一般出廠時按不裝過濾網形式組裝），可自備好所需目數的過濾網供開機使用。

12. 對以上各項進行全面檢查，確認無誤后即可準備開機。

13. 以上程序通常在設備出廠前已經完成，再次開機時仍可參照執行。

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正常開機程序

預熱升溫

1. 啟動加熱系統前，應認真檢查各樞，溫控表的設定值是否與工藝要求溫度相符。

2. 將模頭中板濾網腔調至露出封膠面約15mm，啟動加熱系統后，不得再抽動模頭。（新機在第一次加熱過程中直接抽動模頭可能造成模面拉傷，須等開機并有膠料從模板內冒出時，再將中間模板下降到位，繼續試機。在正常生產過程中，采用此法，亦可延長模頭使用壽命）。

3. 檢查各樞加熱器的電流指示值是否正常，升溫時間要充足，一般達到工藝要求后，應恒溫10~15分鐘，以手動盤車較為輕快為合適。

4. 加裝了輔助上料系統、冷卻系統、潤滑系統的，啟動輔助上料系統、冷卻系統、潤滑系統。

5. 啟動主電動機（配置調速電機或加裝變頻器時，首先將調速或變頻旋紐調至零位，然后啟動電機，調速過程要勻速緩慢，轉速應逐漸升高）注意電機電流變化。

6. 主機轉動時若無異常，即可開始下料，以少許下料為佳，至有料擠出為止，此時檢查筒口的膠料熟化程度與所需溫度是否正常，調至合適為止，此時即可上濾網，移動網板，

7. 開機操作。

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運轉中的注意事項

1. 主電機電流是否平穩（應嚴格控制在額定電流之內），若波動過大或急劇升高，應采取控制下料流量等方式進行適當調整，必要時應停機檢查。

2. 檢查減速箱、機體內及其他轉動部位有無異響，這些聲響如果發生在機體，可能是物料中混入堅硬物質，如果是發生在轉動部位，則可能是軸承損壞或潤滑不良，如果是發生在減速箱內，則可能是齒輪磨損或嚙合不良?？傊?，無論異響發生在什么部位，一定要停機檢查修理。

3. 注意觀察或檢查各緊固件是否松動，運轉過程中有無震動現象。

4. 檢查溫控、冷卻、潤滑等系統是否正常。

5. 檢查擠出機出料是否均勻。

6. 設備運行過程中應作好運行記錄。

7. 下料時，注意安全，不能用手或鐵棒之類物件直接參與下料，可根據物料形狀特征選擇：

l 手工操作下料

l 溢流加料

l 計量加料

l 強制加料

8. 原料在進入加工之前，需清潔（清洗）干凈，不得含有水份或拌有其他種類塑料、廢紙、木屑、沙泥、金屬等雜物，嚴防金屬進入擠出機，在選擇料的過程中，不管物料是多少等級，原則上應保持干凈和純度。

9. 注意投放原料情況，均勻下料，保持電流平穩,主電機電流不能高出額定電流。

10. 在工作過程中遇到出料慢,斷條等情況或則排氣口有膠漿冒出時，即可停機或開動模板，上升至顯露網板實行換網，做清理工作(此工作循環進行)

11. 在試機過程中,模頭正面切勿站人操作或觀看，切勿用眼睛抵近排氣口觀看狀況，需要時請用一個圓管或其他管狀物引流氣體并在管側觀看，嚴防氣體或膠漿灼傷眼睛。

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溫度控制

1. 物料由加料口加入，逐漸升溫被螺桿推進到達排氣口時，須成完全塑化或大半塑化狀態，以便使物料中含有的水份和物料塑化過程中產生的氣體由排氣口排出，物料到達模頭之前，逐漸或完全塑化成粘流狀態，此時，溫度控制在粘流和分解之間，機筒溫度應使加料段溫度高于塑化段和均化段的溫度，溫度具體設定值要根據擠出機的性能，原料特性以及產品質量要求等具體情況而定。

2. 模頭溫度控制：通常擠出機模頭要比料筒大、厚、重，可控發熱面積小，應提前加熱30~60分鐘，至一定溫度后再開啟料筒發熱樞段按鈕，一般情況下，模頭溫度應比料筒溫度略低，亦可根據原料而定。

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停機順序

1. 停止加料，逐漸降低螺桿轉速，盡量排空機筒內殘存物料，對于受熱易分解的物料，停機前應用聚烯烴或專用清洗料對螺桿進行清洗，清洗完畢后。按下主電機停止按紐，同時清理好模頭篩網處殘存物料。

2. 關停切粒機等輔助設備。

3. 關停所有電源。

4. 擦拭機器表面，清理好周邊衛生。

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單螺桿擠出機的維護保養

為確保擠出機安全穩定生產，延長其使用壽命，必須加強對擠出機的維護保養工作，其內容如下：

1. 物料內不允許有雜質，嚴防金屬和沙石等堅硬物質進入料斗和機筒內。

2. 預熱升溫時間要充足，一般達到工藝設定溫度后應恒溫十五分鐘，開車之前，手工盤動皮帶輪應輕快。

3. 螺桿只允許在低速下啟動，空轉時間不能超過兩分鐘，喂料機在采用饑餓方式喂料后方可逐漸提高轉速。

4. 新減速機運轉500小時，需更換新油，以后使用中應定期檢查油質量，對于混入雜質或老化變質的油，必須隨時更換，同時經常檢查油面高度，油面高度低于規定高度，需及時補充，從第二次開始，減速機每運行3000小時，換一油次。

5. 螺旋升降機構絲桿在出廠前已加注低溫潤滑脂，以后每周擦拭一次，并補潤滑脂。

6. 主電機為直流電機時，每月應檢查電機電刷一次，作好記錄，必要時更換碳刷。

7. 電控柜應每月吹掃一次。

8. 每季度檢查螺桿、機筒磨損情況，作好記錄。

9. 一年檢查一次齒輪箱的齒輪、軸承和油封。

10. 每天應進行巡檢，內容有各潤滑部位的潤滑情況，各轉動部位軸承的溫升及噪音情況，機組震動情況，電機，電加熱器的電流電壓顯示，潤滑冷卻水的溫度，擠出產品的質量等。

11. 長時間停機時對機器應有防銹蝕，防污等措施。

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安全設置（標準、加強型）

1. 主電機缺相保護裝置。

2. 主電機過載保護裝置。

3. 電箱控制線路過載保護裝置。

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保護功能

1. 不同主機分別會選設

l 過載

l 缺相

l 短路等多重

l 故障追憶

l 多重測量

l 運行時間累計

l 變頻器保護

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保修和服務

1. 減速機、電機保修一年。電器部分保用三個月。

2. 保修期從設備投入使用開始計算。

3. 非正常故障不在保修之列。

4. 本廠提供從設計到售后全過程服務，終身維修。 

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加玻璃纖維塑膠造粒生產線操作規程

特別警示：

對設備的不當操作可能造成人身、設備、環境傷害，操作員上崗前，請參照隨機使用說明書對操作員進行培訓，并經考核合格后方可上崗，可能的傷害有。

1. 設備機筒、防護罩、模頭部位存有高溫，禁止觸碰，以免燙傷。

2. 機筒、螺桿屬金屬連續運轉部件，下機原料嚴禁有金屬、沙石等異物混入。以免損毀機器。

3. 加玻璃纖維塑料在達到一定高溫（分解溫度時）可能產生碳化現象、碳化會造成螺桿機筒抱死及異常磨損事故，因此，開機前和停機過程中，要區別物料、設定適當溫度。

4. 加玻璃纖維物料在生產結束，需要停機時，必須清理螺桿內殘存余料。

l 方法一：生產剛結束時，立即關停加熱溫度，從下料口加入聚烯烴類塑料（PE、PP）清理螺桿，直到干凈為至。

l 方法二：生產剛結束時，立即拆掉減速機前部螺桿頭拉桿，將螺桿從螺筒內從模頭端拉出，進行人工清理。

5. 主機下料口清理時，嚴禁用鐵棍、鐵片，嚴禁用手下至下料口，以防下鐵和剪傷手指。

生產溫度設定：

啟動加熱系統前，認真檢查，溫控表的設定值是否與工藝要求溫度相符，啟動加熱系統后，應檢查各樞加熱器的電流指示值是否正常，各樞溫度相對關系：

一樞： 低。二樞： 高。三樞： 高。模頭樞：　中。 （實際溫控多于四樞時，換算為相對位置）

不同物料設定溫度不同，推薦溫度如下：（僅供參考，實際溫度選定以現觀察判斷為準）

PE: 180℃~200℃。ABS、PP: 190℃~210℃。

PBT加纖、PA6加纖: 220℃~240℃。

PA66加纖、PA46加纖: 270℃~290℃。

LCP加纖：5樞分段溫度，一樞： 260℃。二樞： 310℃。三樞： 310℃。四樞： 310℃。模頭樞：270℃。

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正常生產后的開機順序

1. 每班生產前整理現場環境，檢查水、電、工具、物料是否正常齊備。

2. 區分物料特性，設定各樞溫度，檢查并確認發熱圈是否正常工作。

3. 開啟輔機模頭溫控進行預加熱。

4. 輔機模頭預升溫至約80℃時，再開啟2、３樞溫控進行預熱加溫。

5. 各樞溫度將要到達設定溫度前約5分鐘時，開啟1樞、各部溫度達到設定值后，卸下并清理模頭。開始加料。

6. 出料后一段時間，從出料口觀察出料情況，對溫控溫度進行修正及確認。

7. 觀察出料情況，熟化并流體正常后。

8. 轉入正常生產，對生產過程設備運行情況，溫度值等數據用班日志進行記錄，并留存。

關機順序

1. 依次關閉壓料機。

2. 主機。

3. 輔機。

4. 切粒機。

5. 循環水。

6. 升起輔機模頭清理干凈。

7. 降下輔機模頭。

8. 關閉電源。

9. 清理周邊環境衛生。

10. 作好當班日志記錄。

特別警示：

對設備的不當操作可能造成人身、設備、環境傷害，操作員上崗前，請參照隨機使用說明書對操作員進行培訓，并經考核合格后方可上崗?？赡艿膫τ校?

1. 膜類塑料屬易燃材料，生產區及原料區嚴禁吸煙，嚴禁帶火種進入。嚴防火災事故。

2. 機筒、防護罩、模頭部位存有高溫，禁止觸碰，以免燙傷。

3. 機筒、螺桿屬金屬連續運轉部件，嚴禁有金屬、沙石等異物混入。以免損毀機器。

4. 生產過程溫度調節不當可能產生螺桿機筒抱死及異常磨損事故，因此，嚴禁未達設定溫度強行開機。

5. 主機下料口和排氣口清理時，嚴禁用鐵棍、鐵片。嚴禁用手下至下料口，以防下鐵和剪傷手指。

6. 篩網的選擇依具體產品要求而定。做純凈一級料時采用80~120目不銹鋼篩網，做雜色料時用40~60目鐵篩網。    低檔加粉料用20~40目鐵篩網。

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設備安裝

1. 確定主機擺放位置，將主機定位，并將減震膠墊安放在機腳下。

2. 電機架與機架相連，將電機架后端用膨脹螺絲與地面相連。裝好皮帶，皮帶防護罩。（皮帶的松緊判斷為，以3~5kg的力，單指在2輪中間點下壓，可壓下約10mm距離為準）

3. 旋風送料桶與螺筒相連，機腳安放隨機帶的防震膠墊，裝好緊固螺絲。

4. 輸送履帶展開，安放到位，將履帶腳輪鎖緊片踩下定位，將下面減速機排氣口塑料針拔掉，以達到排氣功能。

5. 液壓油站擺放在油缸側方，連接好油管，加入液壓油至油窗中線。

6. 做（HDPE）料時，水環切粒機架與主機架以螺絲相連。（旋入水環切粒模頭，裝好水環罩）

7. 將脫水機安放在水環出口。

8. 送料風機接料口對正脫水機擺放。

9. 干燥攪拌桶并排擺放在風管出料方向。接好送料管，從排氣口加入導熱油至油窗中線。

10. 備30T冷卻塔一個，水泵一臺，做循環水，與脫水機和水環進水管相連。減速機單獨接一組供循環冷卻的水管。

11. 將3個控制電柜擺放好，從機架及其他設備出拉出控制線，接入電柜相應位置。

12. 將主電源接入電柜，接入接地線（接地線需安全可靠）。

13. 做（LDPE）料時，裝上模頭前發熱板。旋入水冷拉條切粒模頭，將水槽和切粒機擺放到相應位置，接好控制線。

14. 逐點檢查各安裝點螺絲是否緊固可靠，安裝位是否正確。

15. 用萬用表逐點檢查控制線路是否正確。

16. 其他安裝注意事項請參照用戶手冊。

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開機程序

1. 啟動加熱系統前，認真檢查各樞溫控儀的設定值是否與工藝要求溫度相符，啟動加熱系統后，應檢查各樞加熱器的電流指示值是否正常，確認正常后，調整各樞溫度至：（以下為LDPE推薦溫度，加工 HDPE時，各樞溫度酌升20℃~30℃，模頭溫度酌升10℃~20℃外）

2. 一樞 190℃~200℃。二樞 210℃~220℃。三樞 210℃~220℃。四樞 210℃~220℃。五樞 210℃~220℃。六樞℃210~220℃。七樞℃210~220℃。八樞℃210~220℃。九樞℃210~220℃。十樞℃200~210℃。十一樞℃200~210℃。十二樞℃200~210℃。模頭樞℃190~200℃。模頭樞℃190~200℃。

3. 正式啟動加熱，完全達到設定溫度后，恒溫約十分鐘。

4. 啟動旋風喂料電機，啟動輸送履帶，慢加入原料對旋風桶預熱，觀察旋風桶監控溫度，運行約10分鐘，旋風桶監控溫度上升至約80℃時，依次啟動主機電機、切粒電機、脫水桶、送料風機，至有料出來，觀察膠粒熟化情況，并可以對設定溫度進行適當修正。

5. 加料過程，開始以少許下料，用約20分鐘逐步加量，觀察出料情況，當各環節逐步穩定后，這時可根據出料情況進行判斷調整溫度，調整各部速度，轉入正常生產。

6. 螺筒前端靠法蘭出，上下2個圓孔為排氣孔，有出現漏料嚴重時，可用螺栓堵住，但螺栓上需開磨4條凹槽，以供旋入時，仍可起排氣作用。

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設備保養內容

1. 每天觀察減速機齒輪油，油位須保持在油窗中線。

2. 每天檢查減速機冷卻水，工作狀態時，減速機冷卻水應處于緩慢流動狀態（切不可水流過急、水壓過大，避免將箱內冷卻管銅焊沖脫）。

3. 以下各處，必須每天用黃油槍加注高溫潤滑脂（軸承彈子油杯）一次，加注點包括：（首次加注，黃油槍壓下10次、以后每次保養，每點壓下3次）

l 旋風喂料機，基座前面一處，后面兩處，共三處。

l 高速脫水機上軸承，一處，下軸承一處，共兩處。

l 切粒刀架軸承一處。

4. 以下各處，每3天用黃油槍加注一次高溫潤滑脂，加注點包括：

l LQ-500切粒機左右側齒輪，加注量為人工觀察，適度。    

5. 以下各處，每周用黃油槍加注一次高溫潤滑脂，加注點包括：

l 履帶輸送機上下軸承座（每點壓下3次）

l 1000型攪拌桶上下軸承座

6. 主減速機保養請參照用戶手冊

7. 履帶輸送機減速機潤滑油每半年更換一次，（中極壓齒輪油N220）。

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正常生產后的開機順序

1. 每班生產前整理現場環境，檢查水、電、工具、物料是否正常齊備。

2. 區分物料特性，設定各樞溫度，檢查并確認發熱圈是否正常工作。

3. 開啟主機模頭溫控進行預加熱。

4. 主機模頭預升溫至約100℃時，再開啟3~12樞溫控進行預熱加溫。

5. 各樞溫度將要到達設定溫度前約10~15分鐘時，開啟1~2樞。

6. 各部溫度達到設定值后，用手拉動主電機皮帶，確認螺桿可以轉動。

7. 啟動旋風喂料電機。

8. 啟動輸送履帶，慢加入原料對旋風桶預熱。

9. 觀察旋風桶監控溫度，運行約10分鐘。

10. 旋風桶監控溫度上升至約80℃時，依次啟動主機電機。

11. 啟動切粒電機。

12. 啟動脫水桶。

13. 啟動送料風機。

14. 至有料出來，觀察膠粒熟化情況，并可以對設定溫度進行適當調整。

15. 轉入正常生產。

16. 當模頭或排氣口有非正常膠料冒出時，篩網已堵，需更換篩網再開機。

17. 換網時，先開啟液壓控制，再開啟模頭升降，換網。

18. 旋風桶的正常生產溫度應保持在60℃~90℃，

19. 溫度低于60℃，說明輸送帶喂料速度太慢，需加大喂料量。

20. 溫度高于90℃，說明輸送帶喂料速度太快，或主機轉速太慢，可在主電機額定電流內，減少喂料量或調高主機轉速。直到溫度可平穩地控制在正常范圍內。

21. 對生產過程設備運行情況，溫度值等數據用當班日志進行記錄，并留存。

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關機順序

1. 生產結束時，讓生產線繼續保持約2分鐘工作狀態，盡量排空機內余料。

2. 關閉溫度。

3. 依次關閉輸送帶

4. 旋風送料機

5. 主機

6. 切粒機

7. 脫水機

8. 循環水

9. 送料風機

10. 清理模頭

11. 關閉電源

12. 清理周邊環境衛生

13. 作好當班日志記錄。 

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磁粉造粒生產線操作規程

特別警示：

對設備的不當操作可能造成人身、設備、環境傷害，操作員上崗前，請參照隨機使用說明書對操作員進行培訓，并經考核合格后方可上崗?？赡艿膫τ校?

1. 機筒、防護罩、模頭部位存有高溫，禁止觸碰，以免燙傷。

2. 機筒、螺桿屬金屬連續運轉部件，嚴禁有金屬、沙石等異物混入。以免損毀機器。

3. 生產過程溫度調節不當可能產生螺桿機筒抱死及異常磨損事故，因此，嚴禁未達設定溫度強行開機。

4. 主機下料口和排氣口清理時，嚴禁用鐵棍、鐵片。嚴禁用手下至下料口，以防下鐵和剪傷手指。

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設備安裝

1. 確定主機擺放位置，調節機腳，保證生產線在高度方向協調、統一。

2. 將控制電柜擺放到位，從機架拉出控制線，接入電柜相應位置。

3. 將主電源接入電柜，接入接地線（接地線需安全可靠）。

4. 逐點檢查各安裝點螺絲是否緊固可靠，安裝位是否正確。

5. 用萬用表逐點檢查控制線路是否正確。

6. 其他安裝注意事項請參照用戶手冊。

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開機程序

1. 啟動加熱系統前，認真檢查各樞溫控儀的設定值是否與工藝要求溫度相符，啟動加熱系統后，應檢查各樞加熱器的電流指示值是否正常，確認正常后，調整各樞溫度至：（推薦溫度溫度酌升降10℃~20℃外）

2. 一樞 245℃~255℃。二樞 250℃~260℃。三樞 250℃~260℃。四樞 240℃~250℃。模頭樞255℃~265℃。

3. 正式啟動加熱，打開電機和減速機連接法蘭罩。

4. 完全達到設定溫度后，恒溫約十分鐘，然后打開模頭。用手盤動電機和減速機連接法蘭，確認機內螺桿可以用手輕松轉動，裝上防護罩，扣緊模頭。（此動作在每次開機過程都要采用，防止機內存有余膠，升溫又不夠，螺桿與機筒粘結時，啟動電機強力開機，造成螺桿擰斷）

5. 啟動主電機。

6. 啟動輸送履帶。

7. 啟動切粒機。

8. 啟動喂料機。

9. 至有料從?？诔鰜頃r，觀察膠粒熟化情況，并可以對設定溫度進行適當修正。

10. 加料過程，開始以少許下料，各調速點選用較慢速度，至可以順利拉條切粒時，逐項加速到正常生產速度，轉入正常生產。

11. 螺筒前端排氣孔是為排除機筒蒸發的水氣，有堵塞時，可用竹片挑出，（切不可用金屬棒等堅硬物，防止損壞螺桿）。

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設備保養內容

1. 每天觀察減速機齒輪油（N220），油位須保持在油窗中線。

2. 以下各處，必須每3天用黃油槍加注高溫潤滑脂（軸承彈子油杯）一次，加注點包括：（每次保養，每點壓下2次）

3. 主減速機保養請參照用戶手冊

4. 喂料機減速機潤滑油每月加注一次，（高溫潤滑脂）。

1. 生產結束時，讓生產線繼續保持約2分鐘工作狀態，盡量排空機內余料。

2. 關閉溫度。

3. 依次關喂料機

4. 主機

5. 輸送帶

6. 切粒機

7. 清理模頭

8. 關閉電源

9. 清理周邊環境衛生

10. 作好當班日志記錄。

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EVA塑膠造粒生產線操作規程

特別警示：

對設備的不當操作可能造成人身、設備、環境傷害，操作員上崗前，請參照隨機使用說明書對操作員進行培訓，并經考核合格后方可上崗?？赡艿膫τ校?

1. EVA料屬易燃材料，除設備生產用火外，生產區及原料區嚴禁吸煙，嚴禁帶火種進入。嚴防火災事故。

2. 設備機筒、防護罩、模頭部位存有高溫，禁止觸碰，以免燙傷。

3. 機筒、螺桿屬金屬連續運轉部件，下機原料嚴禁有金屬、沙石等異物混入。以免損毀機器。

4. 生產過程溫度調節不當可能產生炭化現象、炭化會造成螺桿機筒抱死及異常磨損事故，因此，開機前和停機過程嚴禁高溫，生產過程中每兩小時和每次停機時每次用未破碎原料清洗螺桿機筒。

5. 主輔機下料口清理時，嚴禁用鐵棍、鐵片，嚴禁用手下至下料口，以防下鐵和剪傷手指。

6. 做純高檔料時采用80~120目不銹鋼篩網，做雜色料時用60~100目鐵篩網。低檔加粉料用20~40目鐵篩網。

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首次開機程序

啟動加熱系統前，認真檢查，各樞溫控表的設定值是否與工藝要求溫度相符，啟動加熱系統后，應檢查各樞加熱器的電流指示值是否正常，正常后調整各樞溫度至：

1. 一樞 180℃~200℃。二樞 280℃~300℃。三樞 300℃~330℃。四樞 300℃~330℃。五樞 300℃~330℃。六樞℃300~330℃。七樞℃300~330℃。八樞℃300~330℃。九樞℃280~300℃。十樞℃260~280℃。模頭樞℃180~200℃。 

2. 正式啟動加熱，達到設定溫度，立即啟動主電機，從下料口慢滴入約500ml機油，運轉約一分鐘后，將溫度分別調整為：

3. 一樞 200℃~230℃。二樞 360℃~380℃。三樞 370℃~390℃。四樞 370℃~390℃。五樞 370℃~380℃。六樞℃370~380℃。七樞℃370~380℃。八樞模頭℃180~200℃。用手開始少許下料，用約1小時逐步加量，觀察出料情況，當溫度完全升到后，這時可根據出料情況進行判斷調整溫度，轉入正常生產。

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正常生產后的開機順序

1. 每班生產前整理現場環境，檢查水、電、工具、物料是否正常齊備。

2. 區分物料特性，設定各樞溫度，檢查并確認發熱圈是否正常工作。

3. 開啟輔機模頭溫控進行預加熱。

4. 輔機模頭預升溫至約100℃時，再開啟3~9樞溫控進行預熱加溫。

5. 各樞溫度將要到達設定溫度前約10~15分鐘時，開啟1~2樞、10樞溫控。

6. 各部溫度達到設定值后，升起輔機模頭。

7. 啟動輔機

8. 排空機內余料。

9. 依次開啟切粒機。

10. 循環水。

11. 輔機。

12. 主機。

13. 變頻壓料機。

14. 觀察各部運轉正常后，開始加料。

15. 主機出料口點火。

16. 出料后一段時間，從出料口觀察出料情況，對溫控溫度進行修正及確認。

17. 輔機模頭下方觀察出料情況，熟化并流體正常后降下模頭。

18. 轉入正常生產。

19. 對生產過程設備運行情況，溫度值等數據用班日志進行記錄，并留存。

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關機順序

1. 生產結束時，讓生產線繼續保持約2分鐘工作狀態，關閉溫度，直接加小量雞料爪入機，盡量排空機內余料。

2. 依次關閉壓料機。

3. 主機。

4. 輔機。

5. 切粒機。

6. 循環水。

7. 升起輔機模頭清理干凈。

8. 降下輔機模頭。

9. 關閉電源。

10. 清理周邊環境衛生。

11. 作好班日志記錄。

1.造粒機故障分析：主機電流不穩。

生產原因：喂料不均勻、主電機軸承損壞或潤滑不良，不加熱。某段加熱器失靈或相位不對，螺桿調整墊不對，元件干涉。

處置方法：排除故障，檢查喂料機，必要時更換軸承。檢修主電機，必要時更換加熱器。檢查各加熱器是否正常工作，拉出螺桿檢查螺桿有無干涉現象，檢查調整墊。

2.造粒機故障分析：主電機不能啟動。

發生原因：開車順序有錯，應檢查熔斷絲是否被燒環；主電機線程有問題；與主電機相關的連鎖裝置起作用。

處置方法：按正確開車順序重新開車，檢查順序，檢查主電機電路，檢查與主電機相關的連鎖裝置的狀態。油泵不開，檢查潤滑油泵是否啟動。電機無法打開，關閉總電源等待5分鐘以后再啟動，變頻器感應電未放完，檢查緊急按鈕是否復位。

3.造粒機故障分析：機頭出料不暢或堵塞。

發生原因：物料塑化不良。加熱器某段不工作或塑料的分子量分布寬。操作溫度設定偏低、不穩定?？赡苡胁蝗菀兹刍漠愇?。

處置方法：必要時更換，檢查加熱器，必要時與工藝員協商。核實各段設定溫度；提高溫度設定值；清理檢查擠壓系統及機頭。

4.造粒機故障分析：主電啟動電流過高。

發生原因：扭矩大，加熱時間缺乏，某段加熱器不工作。

處置方法：如不輕松，開車時應用手盤車，則延長加熱時間或檢查各段加熱器是否正常工作。

5.造粒機故障分析：主電機發出異常聲音。

發生原因：主電機軸承損壞。主電機可控硅整流線路中某一可控硅損壞。

處置方法：更換主電機軸承。檢查清理擠壓系統。